Nel 2013 si festeggiano i 150 anni della nascita di Henry Ford. Henry Ford era un uomo che aveva una "visione": dare a tutti gli americani un auto.
Il suo modello più noto fu il modello "T" che ha un rapido incremento di vendite tra il 1909 al 1912. Le unità vendute passano da circa 18.000 a circa 79.000.
Come poter affrontare un aumento di domanda di circa 4 volte in 3 anni?
Ford, che era un Lean Thinker, raccoglie la sfida e punta su alcuni concetti:
1) Lo Standard:
Parti intercambiabili con una tolleranza di un decimillesimo di pollice.
2) Caccia allo spreco nella linea di montaggio:
Il primo approccio:
Le squadre di assemblatori si spostano da un telaio all'altro mentre gli inservienti portano attrezzi e parti.
Tutti si muovono e i telai sono fermi.
Si evidenzia uno dei 7 sprechi -> eccesso di movimento
Il tempo di assemblaggio è 12,5 ore/uomo.
Il primo miglioramento:
Un cavo fa avanzare il telaio mentre gli assemblatori lo seguono prendendo i pezzi da bidoni collocati lungo la linea.
Viene ridotto l'eccesso di movimento ed il tempo di assemblaggio diventa 6 ore/uomo.
Il miglioramento continuo:
I telai scorrono davanti ad operai che compiono una singola operazione con i pezzi che arrivano tramite carrelli scorrevoli e piani inclinati.
Il tempo viene ridotto a 93 minuti/uomo.
Il genio del Lean Thinker!
Ford gira questi risparmi ai clienti facendo scendere il prezzo dell'auto. Con un prezzo più accessibile le vendite arrivano alle stelle!
Un pezzo di storia che dovrebbe far comprendere le potenzialità del pensiero snello e del miglioramento continuo.
LeanLab Staff.
Liberamente ispirato da un articolo di www.quattroruote.it
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